到今年3月底，国内首套将重油原料改回水煤浆的合成气生产装置在浙江巨化合成氨厂早已过了一年的运营考验。*新的统计数据表明，气化装置的生产成本上升50%，提升合成氨产量24％，年“消化”工业污水近3万吨。
该项目研发的煤基多元料浆替代重油制合成气工业化技术不仅彻底改变了装置原料路线，还使气化污水构建了全循环用于，节能减排效果引人注目，可为同类企业获取糅合。 根据当前国家“煤代油”的能源发展战略，化工企业正在减缓利用先进设备、环保的替代技术出局领先生产能力。近年来，我国一些企业全套引入德士古技术，费用高达1.5亿元。针对当前引入水煤浆技术投资费用低，而国内尚能没将油品为原料的装置改建为水煤浆生产装置的现状，巨化合成氨厂投资2000多万元在油气化装置上实行水煤浆气化改建。
他们研发石油焦与煤混合提炼，并逐步过渡到全煤的原料路线，构成自有的煤基多元料浆替代重油制合成气工业化技术，构建了原料替代。 据理解，该项技术为国内首创。在创意过程中，巨化合成氨厂针对水煤浆运送、料浆燃烧室等8项技术瓶颈，对气化炉实行了14项技术改造和8项技术创新，获得了一系列突破性成果。
针对烟煤质量参差不齐，合适气化炉装置的煤种受限等引人注目问题，该厂按一定比例合理配上掺烧，并从平稳料浆含水、自由选择适合氧料比、强化驾车掌控等方面优化气化工艺操作者，解决水煤浆气化技术的缺失，使煤耗掌控在合理范围，*终因水煤浆气化技术改造取得成功。 据介绍，该工业化技术开发了水煤浆气化固态排渣新工艺、气化炉保温系统等多项自有技术，如可卸式结构的急冷室，不仅可便利检修确保和辨别生产状况，而且使设备制造费用上升了30％。同时，该厂设计的一套封闭式污水仅有循环装置，不仅使气化污水构建了全循环用于，每天还可消化70吨外来有机废水，装置的环保技术超过国内同类技术*。
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